W świetle tych przemian, koniecznych do przetrwania wielu przedsiębiorstw, trzeba postawić pytanie o rolę systemów. Po pierwsze, systemów zarządzania. Pogląd, że za pomocą systemu można kontrolować w organizacji wszystko i wszystkich, nazywamy dziś złudzeniem technokratycznym. Wiemy też, że kontrola uśmierca elastyczność i innowacyjność.

W tej samej fabryce pracownicy montażu opracowują usprawnienie - przejście z montażu sekwencyjnego (po dwóch do mechaniki, instalacji elektrycznej i sterowania) na montaż w pełni gniazdowy (jednym zespołem równolegle). Mimo obniżenia wyników ekonomicznych na początku projektu, zespół nie traci samodzielności. W polskiej fabryce osiągającej 5 sigma pracownicy kontrolują parametry jakościowe produktów i reagują na ich wahania natychmiast, czyli po zauważeniu tendencji, a nie odchyłki poza dopuszczalne granice. Sami bowiem doszli do wniosku, że skrócenie sprzężenia zwrotnego polepsza sterowanie procesem. W razie konieczności większej regulacji parametrów obróbki proszą o interwencję szefa zespołu. System akwizycji danych wykonany samodzielnie przez inżyniera produkcji (MS Access) rejestruje cały przebieg procesu.

W najlepszych fabrykach europejskich i azjatyckich obserwujemy zjawisko niezgodne z klasyczną teorią organizacji: systemy zarządzania są tam budowane z technik organizatorskich jak z klocków, wg aktualnych potrzeb. W istocie nie są jedną, spójną konstrukcją, lecz zestawem usystematyzowanych praktyk zarządzania. Są narzędziami w rękach ludzi. Ludzie, oczywiście, działają w ramach systemu, ale nie jest to wymóg powszechny i sztywny, powszechne jest raczej przełamywanie reguł i procedur systemu. Kierowanie takimi zmianami nie ogranicza się dziś do najwyższych szczebli hierarchii, lecz dokonuje się na wszystkich szczeblach. Oczywiście, powstaje problem integracji, ale sama istota elastycznego działania zasadza się na nieustannej zmianie. Podsumowując, system organizacyjny staje się narzędziem w rękach ludzi na szczeblu wykonawczym. Typowe przykłady polskie dotyczą np. uprawnień do dysponowania zasobami. Rewolucja polega z jednej strony na pokonaniu oporu wyższych szczebli przed oddaniem tych uprawnień podwładnym, z drugiej - pokonaniu oporu przed podejmowaniem odpowiedzialności na szczeblach niższych. Drugie pytanie dotyczy roli systemu informacyjnego wspierającego zarządzanie. Większość najlepiej zarządzanych fabryk na świecie stosuje metody japońskie, zwane w skrócie Just in Time, oraz systemy informacyjne typu ERP, wspomagające zarządzanie. Narzędzia Just in Time zapewniają nieomal doskonałą, samoczynną integrację łańcucha dostaw w procesach wytwarzania.

Zobacz również:

• GenAI jednym z priorytetów inwestycyjnych w firmach
• Szef Intela określa zagrożenie ze strony Arm jako "nieistotne"
• International Data Group powołuje Genevieve Juillard na stanowisko CEO

Obserwujemy natomiast, że ERP (lub nawet MRP II) jest wykorzystywany inaczej niż wskazywałaby jego zakładana funkcjonalność. Najkrócej mówiąc, ERP w tych fabrykach nie kontroluje w pełni obiegu dokumentów i nie kontroluje całości zasobów, a funkcja planowania zostaje ograniczona do "sugerowania" harmonogramu produkcji. Wraz ze wzrostem uprawnień ludzi na niskich szczeblach organizacji zostaje ograniczona "kompetencja" systemu informacyjnego wspomagającego decyzje.

U szwedzkiego producenta mebli lider zespołu produkcyjnego czyta na monitorze wytyczne planu, prowadzi symulacje harmonogramu szczegółowego dla różnych sposobów grupowania partii części i podzespołów, najlepszą symulację traktuje jako harmonogram, wg którego emituje elektroniczne kanbany, z których część stanowią dokumenty magazynowe. Pobiera z automatycznego magazynu potrzebne części i podzespoły.

Należy dodać, że w fabrykach tych rozwój zasobów ludzkich ma rangę taką samą, a nawet wyższą, niż ulepszanie procesów, jest bowiem siłą napędzającą ciągłe ulepszanie.

W hinduskiej fabryce PVC i kilku zaledwie produktów opartych na tym tworzywie system ERP nie dostarcza prawidłowego harmonogramu produkcji, ponieważ nie uwzględnia ograniczeń zasobów oraz zależności wyników od kolejności wsadów substratów. Inżynierowie poszukiwali nakładki symulacyjnej na ERP i w końcu sami ją wykonali na bazie MS Excel z ODBC.