Gry bardzo serio

Koncepcja zarządzania Lean - narzędzie stworzone przez Toyotę - jest to zestaw działań wpływających na redukcję czynności nie dodających wartości produktowi. Przedsiębiorstwa wdrażające koncepcję Lean<sup>1</sup> stają często przed problemem przekonania pracowników, co do słuszności metod i narzędzi zarządzania produkcją wchodzących w skład Lean.

Koncepcja zarządzania Lean - narzędzie stworzone przez Toyotę - jest to zestaw działań wpływających na redukcję czynności nie dodających wartości produktowi. Przedsiębiorstwa wdrażające koncepcję Lean<sup>1</sup> stają często przed problemem przekonania pracowników, co do słuszności metod i narzędzi zarządzania produkcją wchodzących w skład Lean.

Koncepcja wymaga zwykle zastosowania znacznych zmian organizacyjnych zarówno w stosunku do samej pracy, jak i przestrzeni roboczej. Zachodzi zrozumiała obawa przed tymi zmianami, szczególnie w sytuacji kiedy trudno sobie wyobrazić korzyści, jakie mogą przynieść. Próbą rozwiązania tego typu problemów są gry symulacyjne, uczące koncepcji Lean, które w formie "zabawy w produkowanie" umożliwiają sprawdzenie, w jaki sposób proponowane narzędzia zarządzania można wykorzystać w praktyce i jakie mogą przynieść efekty. Odpowiednio skonstruowane modele symulacyjne stwarzają możliwość poprawy efektywności analizowanego procesu, planowanie decyzji dotyczących teraźniejszości i przyszłości z wykorzystaniem technik wchodzących w skład planu symulacji.

Zobacz również:



Symulacja Lean jest to metoda aktywnego nauczania i uczenia się, w której naśladuje się rzeczywistość realizowanego procesu (najczęściej produkcyjnego) w celu zdobycia doświadczeń zbliżonych do tych, jakie realizujemy w świecie realnym. Celem symulacji jest przedstawienie procesu realizacji wybranej grupy wyrobów (zwykle jednego wyrobu w wielu odmianach asortymentowych), począwszy od przyjęcia zlecenia od klienta, do jego wydania odbiorcy.<sup>2</sup>

Gry symulacyjne Lean są typem symulacji społecznej, której zasady oparte są nie na współzawodnictwie, ale na wypracowaniu zespołowej taktyki działania. Celem symulacji jest wzmacnianie u uczących się umiejętności współdziałania, negocjowania, osiągania kompromisu, wypracowania wspólnej strategii Lean przez wszystkich uczestników zespołu reprezentujących różne interesy z punktu widzenia funkcji realizowanych w przedsiębiorstwie.

Gry dedykowane

Gry dzielą się na dedykowane i uniwersalne. Zadaniem dedykowanych gier symulacyjnych jest zbudowanie możliwie najbardziej uproszczonego modelu realnie istniejącego procesu lub strumienia wartości i poprowadzenie symulacji w modelowych warunkach z wykorzystaniem narzędzi Lean. Z punktu widzenia efektywności zastosowania tego typu gry największe znaczenie ma poprawna budowa modelu symulacyjnego, który w tej grze zostanie wykorzystany. Musi on:

1. Odzwierciedlać podstawowe przepływy występujące w procesie, tj.:

  • operacje (wykonywane na informacji i materiale)

  • magazynowanie (informacji i materiału)

  • transport (informacji i materiału)

  • kontrola (informacji i materiału), z wyodrębnieniem czasów przygotowawczo-zakończeniowych i jednostkowych.
2. Odtwarzać główne bariery ograniczające realizację procesów, tj.:

  • zaburzenia w przepływie informacji (wynikające np. z braku kontaktu pomiędzy uczestnikami procesu)

  • zaburzenia w przepływach fizycznych (wynikające np. z ograniczonych ścianami powierzchni produkcyjnych, oddalenia miejsc podejmowania decyzji od miejsc ich realizacji itp.)

  • i inne dostrzeżone w procesie.
3. Odtwarzać podstawowe wielkości charakteryzujące proces, tj.:

  • wielkość partii

  • wielkość serii opłacalnej do uruchomienia (w obecnym stanie)

  • zadane poziomy wielkości zapasów surowców i wyrobów gotowych.
W grach realizowanych w przedsiębiorstwie przez pracowników czas ma podstawowe znaczenie dla możliwości przeprowadzenia gry, a także liczebności grupy mogącej wziąć w niej udział. W związku z tym modelowane czasy realizacji poszczególnych czynności nie muszą wiernie odzwierciedlać rzeczywistości, a jedynie odzwierciedlać relację czasów trwania czynności względem siebie.

Błędy do naprawienia

Z punktu widzenia koncepcji Lean najważniejszymi problemami, jakie występują w procesie produkcji są<sup>3</sup>:

  • nadprodukcja - produkcja zbyt wielka i zbyt szybko (zapasy wyrobów gotowych i produkcji w toku)

  • braki - błędy pracowników biurowych, problemy z jakością wyrobów, dostawy wadliwych materiałów

  • zapasy - nadmierne zapasy i opóźnienia informacji lub produktów

  • niewłaściwe metody wytwarzania - wykorzystanie niewłaściwych i zbyt skomplikowanych narzędzi, procedur, metod itp.

  • nadmierny transport - zbyt złożony ruch ludzi, materiałów i informacji

  • przestoje - długie okresy bezczynności ludzi i materiałów

  • zbędne czynności - niewłaściwa organizacja stanowisk pracy.
Punktem wyjścia dla budowy modelu jest określenie stanu istniejącego symulowanego procesu. Stan ten należy odzwierciedlić w formie graficznej, w sposób umożliwiający jego proste przełożenie na plan przestrzenny gry (rozmieszczenie stanowisk, ustalenie barier, wielkości przepływów itp.). Po sporządzeniu takiego planu należy dokonać jego transformacji na potrzeby budowy modelu. Pierwszym zadaniem jest uproszczenie stanu istniejącego do poziomu, w którym wyeliminowane zostaną elementy procesu nie mające odniesienia do wymagań modelu (patrz powyżej).