Nowoczesny system zarządzania Kaizen przyjęty w kozienickiej fabryce materiałów biurowych firmy Esselte Polska przynosi skrócenie czasu reakcji na zamówienie klienta, czyni proces efektywniejszym, oszczędniejszym, czystszym - przez co i... po prostu przyjemnym dla oka postronnego obserwatora.

Esselte Polska jest częścią międzynarodowego koncernu Esselte. Obecnie kozienicka fabryka jest jego największym zakładem, a 90% produkcji jest przeznaczona na eksport. W lipcu 2002 Esselte został przejęty przez amerykański fundusz inwestycyjny JW Childs z Bostonu. Ze zmianą właściciela związana była też istotna zmiana w filozofii zarządzania organizacją. Fundusz postanowił wprowadzić japońską filozofię Kaizen. Powodem była ostra konkurencja na rynku wyrobów biurowych, a odpowiedzią miało być właśnie Kaizen, zakładające stałe doskonalenie procesu produkcji. "Obecny właściciel ma filozofię Kaizen niejako wpisaną w swoją działalność. Uczestniczy bardzo aktywnie w jego wdrożeniu i monitorowaniu rezultatów" - mówi Wojciech Furga, szef Kaizen Promotion Office w fabryce w Kozienicach. Początkowo Kaizen w Kozienicach "ustawiali" japońscy konsultanci, obecnie coraz więcej dokonuje się siłami polskich inżynierów i pracowników.

Zobacz również:

• GenAI jednym z priorytetów inwestycyjnych w firmach
• Szef Intela określa zagrożenie ze strony Arm jako "nieistotne"
• International Data Group powołuje Genevieve Juillard na stanowisko CEO

W działalności fabryki ujawniają się charakterystyczne korzyści zastosowania Kaizen. Choćby w gospodarowaniu zapasami. Magazyn zapasów - co widać na jednym ze zdjęć - stoi w połowie pusty. "Doszło do tego dzięki zastąpieniu systemu planowania opartego na prognozie, systemem ssącym, opartym na realnym zapotrzebowaniu klienta. Lepiej wykorzystujemy moce produkcyjne, a redukcja zapasu pociągnęła za sobą nie tylko ograniczenie zajmowanej przestrzeni, ale i redukcję kosztów związanych z jego utrzymaniem i obsługą" - mówi Wojciech Furga. Skrócił się czas reakcji na zapotrzebowanie klienta, a w efekcie także czas dostawy artykułów. W zależności od rodzaju artykułu - od 40 do 60%.

Sztandarowym przykładem korzyści z Kaizen są zwykle zmiany w zdolności do przezbrajania produkcji. Wojciech Furga ocenia, że przed wprowadzeniem Kaizen czasy przezbrojeń maszyn sięgały 1,5 do 2 godzin. Dzisiaj na tej samej maszynie czy lini to samo przezbrojenie trwa w 3 do 9 minut.

Z powodzeniem stosuje się i inne elementy Kaizen. Przykładem są niewielkie inwestycje w proste, nieduże urządzenia uprawniające pracę na stanowisku albo cały proces produkcji.

Autorami projektów tych urządzeń są najczęściej sami pracownicy, którzy przechodzą szkolenie z projektowania, a następnie tworzą prototypy wymyślonych przez siebie urządzeń. Jednym z fundamentów Kaizen jest właśnie zaangażowanie pracowników w - de facto - ułatwianie sobie pracy. "Z całą pewnością dokonało się to także w Kozienicach" - mówi Wojciech Furga. "Teraz to właśnie od pracowników wypływają pomysły dużych i małych usprawnień. Czasami nawet przeprowadzają drobne usprawnienia, nie informując o tym nikogo" - dodaje.