Można np. w takim systemie wytwarzać produkty sezonowe, jeśli zostanie wybrane niekosztowne wyposażenie techniczne oraz procesy nie wymagające wysokich kwalifikacji pracowników. Często też warunkiem opłacalności jest bardzo duża szybkość procesów i wówczas kluczowe znaczenie ma zapewnienie w 100% wymaganej jakości oraz bezawaryjności maszyn i urządzeń. Defekty i awarie przy dużej szybkości powodują bowiem astronomiczne straty.

Związek pomiędzy strategią korporacyjną a założeniami dla strategii produkcyjnych jest, jak widać, wyraźny. Trzeba do tego dodać, że każdy z systemów sterowania produkcją wymaga specyficznego ukierunkowania struktur organizacyjnych i zasobów menedżerskich oraz specyficznego systemu planowania.

W produkcji jednostkowej najistotniejsze są fazy przedprodukcyjne: podnoszenie kwalifikacji operatorów, koordynowanie funkcji marketingu, projektowania, zaopatrzenia i przygotowania produkcji, planowanie kosztów i harmonogramowanie, zlecanie robót podwykonawcom oraz ścisła kontrola budżetu indywidualnych zleceń.

Zobacz również:

• GenAI jednym z priorytetów inwestycyjnych w firmach
• Szef Intela określa zagrożenie ze strony Arm jako "nieistotne"
• International Data Group powołuje Genevieve Juillard na stanowisko CEO

W produkcji nieciągłej skupia się większość klasycznych zagadnień wyszczuplania procesów: optymalizacja wielkości partii, technologia grupowa (o tym więcej poniżej), standaryzacja i specjalizacja, optymalizacja zapasów i poziomu obsługi. Sukces w produkcji ciągłej natomiast zależy w znacznej mierze od precyzji współdziałania marketingu i planowania produkcji oraz skuteczności strategicznych i operacyjnych rozwiązań problemu elastyczności (redukcja ryzyka związanego ze specjalizacją, redukcja strat związanych z przestawianiem itp.), niekiedy także problemu masowych odpadów.

Nowe wymagania i komplikacje

Nowe pojmowanie jakości jako koncentracji na kliencie i jego potrzebach bądź korzyściach, widoczne od połowy lat 80., doprowadziło do wzrostu znaczenia jakości zasobów ludzkich producenta. To już nie mogli być robotnicy bez kwalifikacji, przyuczeni do wykonywania powtarzalnych prostych czynności, pracujący "na ilość" w systemie akordowym.

Koniec ery "czarnych fordów" i wymóg produkcji małych partii wyrobów różnorodnych, dopasowanych do indywidualnych gustów i potrzeb, stały się chyba najbardziej dramatycznym wyzwaniem wobec producentów dóbr masowej konsumpcji. Opanowanie eksplozji kosztów przestawiania wymagało nowych rozwiązań w dziedzinie inżynierii przemysłowej i pokonania narastających komplikacji w planowaniu i sterowaniu produkcją. Znaczenie uniwersalnego przygotowania robotników wzrosło jeszcze bardziej1. Restrukturyzacja służąca pokonaniu opisanych problemów przebiegała w dwóch kierunkach: integracji funkcji projektowania, planowania, zaopatrzenia i wytwarzania oraz podziału pracy pomiędzy wyspecjalizowanych uczestników rozległych sieci kooperacyjnych (dla zachowania dużej skali produkcji, mimo małych partii).

Koncepcje i konstrukcje produktów musiały w większym niż dotąd stopniu uwzględniać ograniczenia narzucane przez organizację produkcji, wzrosło znaczenie unifikacji. Rozpowszechniła się technologia grupowa, polegająca na tym, że małe partie podobnych wyrobów grupuje się razem, aby poddawać obróbce jeden większy wsad, najlepiej w gnieździe produkcyjnym.

Wzrost znaczenia krótkiego czasu realizacji zamówień w połączeniu ze stałym naciskiem na redukcję kosztów doprowadził do upowszechnienia nowej strategii produkcyjnej: szczupłej produkcji. "Ciągnące" sterowanie procesem i zastosowanie kanbanu stało się współczesnym standardem przemysłowym w większości sektorów wytwarzających w sposób nieciągły różnorodne produkty. Upowszechnia się także zarządzanie procesami, obejmujące i integrujące ogół funkcji w przedsiębiorstwie.

Pierwszy etap narodzin współczesnych strategii produkcyjnych doprowadził - jak widać - do głębokich zmian w obszarze systemów sterowania produkcją. Zarządzanie przez jakość, integracja procesów i funkcji, produkcja wsadowa i kanban oraz zdecentralizowane zarządzanie procesami należą dziś do kluczowych warunków sukcesu w konkurowaniu.

Od końca lat 90. jesteśmy świadkami następnych zmian. Obserwujemy narodziny nowego pojmowania elastyczności jako zdolności adaptacji nie tylko do dużych, lecz także do małych zmian w wymaganiach dotyczących produktu. Technologia grupowa w zastosowaniu do szerokiego asortymentu mało różniących się elementów jest najbardziej "gorącym tematem" organizacji produkcji, a ciekawostką może być spostrzeżenie, że zaczynają ją stosować producenci software'u (tzw. hipoteza Oracle'a).