Bez paniki - to tylko koszty

Duże oszczędności uzyskuje się dzięki wielu, często pozornie drobnym pomysłom, które ułatwiają pracę operatorom, przyczyniają się do zmniejszenia awaryjności urządzeń i poprawiają warunki bhp w miejscu pracy. "Ogromne efekty osiągnięto dzięki technicznym i organizacyjnym usprawnieniom dotyczącym tzw. przezbrojeń - zmian ustawień linii, wynikających ze zmiany opakowania lub pakowanego wyrobu. Pracownik, który usprawnia swoją maszynę, uczy się lepiej o nią dbać, a tym samym poprawia warunki jej eksploatacji" - mówi Zygmunt Krajewski, instruktor TPM w Unilever w Bydgoszczy. Co kwartał organizowane są spotkania kierownictwa firmy z autorami pomysłów usprawnień, podczas których wręczane są im symboliczne nagrody oraz wymieniane opinie na temat wdrażanego programu.

Bez paniki - to tylko koszty

Zygmunt Krajewski

Drugi obszar TPM to AUTONOMOUS MAINTENANCE - samorządne zarządzanie linią produkcyjną przez operatorów. Ten zakres działań jest podzielony na 7 etapów. Początkowo polegają one na usuwaniu starego brudu i wycieków, podczas którego odkrywa się i usuwa różnego rodzaju usterki. Hasło przewodnie tego etapu brzmi: "Czyszczenie to najlepsza inspekcja". Czyszczenie jest doskonałą okazją do lepszego poznania budowy i działania maszyn. Drugi etap to usprawnianie maszyny w celu wyeliminowania źródeł brudu, ułatwienia czyszczenia i oceny stanu technicznego maszyn. W trzecim etapie opracowuje się procedury i harmonogramy czyszczenia, smarowania i inspekcji stanu technicznego urządzeń. Bardzo ważne jest potwierdzanie faktu wykonania bądź nie kolejnych punktów procedury.

"Dzięki zastosowaniu autonomous maintenance, czyli zmiana roli operatorów będących nie tylko obsługującymi urządzenia, ale także naprawiającymi je i konserwującymi, oraz technikom KAIZEN na jednej z linii produkcyjnych zwiększono bez większych nakładów inwestycyjnych zdolności produkcyjne o ok. 50%. Nastąpiło to przy znacznym obniżeniu kosztów konserwacyjno-remontowych" - twierdzi Zygmunt Krajewski.

Warunkiem sukcesu TPM jest włączenie całej załogi w proces ciągłego ulepszania i redukowania wszelkiego rodzaju strat oraz podnoszenia efektywności produkcji. W Unilever udało się to osiągnąć dzięki konsekwentnemu zaangażowaniu najwyższego kierownictwa firmy, które czynnie i aktywnie włączyło się w realizację tego programu, burzącego przestarzałe struktury i tworzącego nową kulturę w firmie. "Wspólne czyszczenie maszyn przez operatorów i kadrę kierowniczą pozwoliło nie tylko odkryć i usunąć wiele nieprawidłowości i usterek, ale także przyczyniło się do wytworzenia lepszej atmosfery do współpracy pracowników działów produkcyjnych i utrzymania ruchu" - zauważa Zygmunt Krajewski. Zaczęły spontanicznie powstawać zespoły do rozwiązywania konkretnych problemów. Opracowano sposób pomiaru i okresowej analizy strat powstających w procesie produkcyjnym. Wszystkie główne straty zostały dokładnie zdefiniowane, określono sposób ich rejestracji już na poziomie operatorów. Pozwoliło to na szybką reakcję na wszelkie powstające nieprawidłowości. Stworzono system wewnętrznych audytów, ułatwiających ocenę postępu we wdrażaniu programu TPM.

W celu lepszego przepływu informacji między operatorami z różnych zmian oraz służbami technicznymi zainstalowano w fabryce wiele tablic informacyjnych, na których są umieszczane wszelkie istotne dla pracowników wiadomości, włącznie z okresową analizą strat, będącą podstawą do wyboru tematów przyszłych usprawnień.