Lokalizacja magazynów w sieci dystrybucji, plan urządzenia montowni, system zapewnienia jakości, dobór technologii, system monitorowania stanu urządzeń, organizacja gniazd produkcyjnych, metodologia oceny zdolności procesu, eliminacja biurokracji w firmie, usprawnienie obsługi klienta masowego, optymalizacja transportu wewnętrznego - to przykłady typowych zagadnień, którymi zajmuje się współczesna inżynieria przemysłowa.

W oficjalnych klasyfikacjach zawodów i specjalności znaleźć można trafne stwierdzenie, że inżynier przemysłowy przerzuca pomost pomiędzy celami biznesu i menedżmentu a sprawnością operacyjną. Najdoskonalszy na świecie system zarządzania operacjami - system produkcyjny Toyoty - jest dziełem inżynierów przemysłowych.

Zobacz również:

• GenAI jednym z priorytetów inwestycyjnych w firmach
• Szef Intela określa zagrożenie ze strony Arm jako "nieistotne"
• International Data Group powołuje Genevieve Juillard na stanowisko CEO

Japończycy ratują przed kompromitacją

W epoce kapitalizmu wielkoprzemysłowego domeną inżynierii przemysłowej była tzw. optymalizacja fabryk oraz dobór technologii najbardziej ekonomicznej przy założonej skali produkcji. Już wówczas inżynierowie przemysłowi zajmowali się przekładaniem celów biznesowych na wymagania i założenia dotyczące wyrobów, maszyn bądź technologii, lecz nie projektowali ich. Projektowali natomiast całościowe układy współdziałających czynników produkcji, czyli to, co dzisiaj nazywamy systemami.

Na początku XX wieku powstała naukowa organizacja pracy. Wniosła do inżynierii przemysłowej naukowe metody rozwiązywania problemów operacyjnych oraz dodała do jej domeny zagadnienia współdziałania człowieka ze środkami pracy. Z upływem czasu powiększał się arsenał coraz łatwiej dostępnych technologii, a jednocześnie rozwijały się nowe kierunki nauki o organizacji i zarządzaniu. W polu zainteresowań inżynierii przemysłowej coraz więcej miejsca zajmował proces pojmowany jako uporządkowany ciąg działań człowieka przetwarzającego zasoby w wyroby i usługi, a na margines schodziły fizykochemiczne aspekty procesu. Dzisiaj inżynier przemysłowy postrzega technologię nie tylko jako sposób przetwarzania materiałów i substratów przez maszyny i urządzenia, lecz także bardziej ogólnie, jako sposób uporządkowanego działania prowadzącego do pożądanego wyniku. Nie zmieniło się tylko jego podstawowe zadanie: znaleźć albo zaprojektować sposób działania najbardziej ekonomiczny. Szerzej zaś - zaprojektować system albo proces, w którym praca ludzi i środków materialnych będzie najbardziej produktywna.

Przyswojenie metodologii naukowej przez inżynierów przemysłowych nieuchronnie musiało doprowadzić do kryzysu. Nastąpił on mniej więcej w połowie ubiegłego wieku. Pojawiło się wówczas kilka bardzo konsekwentnie i finezyjnie zbudowanych tzw. kompleksowych systemów zarządzania, które okazały się prawie zupełnie bezużyteczne w praktyce, z powodu nasycenia ich zaawansowanymi naukowymi metodami badawczymi. Kompromitacja jednak nie nastąpiła, głównie dzięki inżynierom przemysłowym pracującym w Japonii. Wybrali oni z dotychczasowego dorobku kilka zestawów metod, które następnie uprościli w taki sposób, że może się nimi posługiwać osoba nie mająca specjalistycznego przygotowania na poziomie uniwersyteckim.

W służbie doskonałości

W ten sposób zrodził się podział na profesjonalną i praktyczną inżynierię przemysłową. Odtąd inżynier-zawodowiec ma jeszcze jedno zadanie - jeśli opracuje dobrą metodę naukowej analizy problemu operacyjnego, powinien zadbać o jej praktyczność i przekształcić w technikę bądź w zestaw technik organizatorskich.

Domena praktycznej inżynierii przemysłowej nie sięga tak wielkich zadań jak budowanie systemów, a najpowszechniej używa się dziś jej technik do doskonalenia procesów.

Wypracowano trzy podstawowe kryteria doskonałości procesów, którymi kieruje się praktyczna inżynieria przemysłowa. Po pierwsze, proces powinien być stabilny, gdyż to decyduje o jakości wyrobu bądź usługi. Po drugie, proces powinien być płynny, co oznacza, że przetwarzany materiał, dokument czy informacja nie czeka. Proces płynny charakteryzuje się bardzo krótkimi czasami przerobu oraz brakiem spiętrzeń, zaległości i wąskich gardeł, mimo np. zmiennego zapotrzebowania rynku. Po trzecie, praca powinna być ciągła, co oznacza, że ludzie uczestniczący w procesie nie czekają, a produktywność pracy osiąga poziom prawie maksymalny możliwy przy danej technologii.

Wykorzystanie technik praktycznej inżynierii przemysłowej pozwala osiągnąć doskonałość wielokrotnie przewyższającą przeciętny poziom danego sektora przemysłu lub usług. Na przykład w dziedzinach, w których przeciętny poziom defektów w procesie wynosi 5000 ppm (defektów na milion), wdrożenie narzędzi stabilizacji procesu może dać 200-240 ppm. Jednocześnie koszty związane z jakością spadają o 70-85%. Tam, gdzie całkowita efektywność wyposażenia osiąga przeciętnie 40-45%, wdrożenie systemu zarządzania produktywnym utrzymaniem maszyn pozwala osiągnąć 96-98%. Jednocześnie koszty związanie z utrzymaniem spadają o 50-80%.